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GM通用汽车-质量体系基础QSB 课程

第一部分:汽车行业客户要求,汽车行业质量体系要求


1.1Q.C.D.I.M概念

1.2.S.Q.D.C.P概念

1.3通用汽车的5大模块介绍---

1,全员参与;

2,标准化作业;

3,质量第一

4,缩短提前期(快速交付,快速反应);

5,持续改进。


第二部分:QSB+-13大模块要求

1.快速反应

1.4什么是快速反应?为什么?

1.5什么是质量问题的快速解决?

1.6快速反应看板?内容,格式,哪些层次需要设立?

1.7主导部门?支持部门?

1.8总经理什么方式参与?为什么?

1.9QSB+模块,快速反应为什么排在第一?

1.10常用质量工具-鱼刺图,5个为什么


2.不合格品控制

2.1质量的定义?

2.2不合格品处理流程

2.3遏制,隔离-遏制工作表的范围,意义

2.4标识,状态,处置

2.5质量管理著名的3不主义,哪三不?为什么?

2.5不合格品处置的反应计划

2.5有关不合格品处理的风险管理

2.6 CS1-1级受控发运

2.7CS2-2级受控发运

2.8断点

3.验证岗位

3.1验证岗位的含义?

3.2什么时候需要?

3.3哪些地方需要

3.4验证岗位看板

3.5何时推出验证岗位

3.6验证岗位与早期遏制-GP12的相同点,不同点


4.标准化作业

4.1什么是标准化作业?定义?

4.2企业里哪些是标准?具体例子?

4.3标准化现场管理-5S

4.4标准化的目的?消除7大浪费

4.5 7大浪费的定义,例子?

4.6标准化作业指导书,标准化检验指导书,设备维护作业指导书

4.7格式?内容?更改?

4.8标准化量检具控制


5.培训

5.1标准化操作员培训要求

5.2标准化操作员培训4大步骤-准备-讲解-操作-验证

5.3操作员技能矩阵

5.4操作员多技能柔性矩阵

5.5技能评价如何进行?目视化如何执行

5.6其他部门培训如何安排?为什么?

5.7企业培训计划,预算,跟踪等如何执行?


6.防错验证

6.1什么是防错装置?

6.2清单?

6.3验证作业指导书?

6.4放错装置验证计划?

6.5好件,坏件,标准件如何管理?


7.分层审核

7.1什么是审核?体系,过程,产品,分层,相同点,区别?

7.2如何做?

7.3审核清单的重点?

7.4执行为什么这么难?80%的企业执行不下去?为什么?

7.5如何让分层审核真正起作用?

7.6分层审核到什么层级?

7.7分层审核看板内容?

7.8分层审核如何跟踪,考核?重点指标有哪些?


8RPN风险降低

8.1 PFMEA的风险降低要求

8.2风险升级流程

8.3什么是PFMEA现场审核

8.4风险降低计划

8.5逆向PFMEA风险降低过程


9异物控制

9.1清洁度要求级别?

9.2异物控制方法介绍

9.3沉淀物理论

9.4控制-快速反应

9.5洁净间

9.6喷涂产品异物控制

9.7铸造,去毛刺等加工异物控制要求


10.供应链管理

10.1供应链概念

10.2分供方选择

10.3分供方要求

10.4分供方业绩评价

10.5双赢采购战略

11.更改控制

11.1什么是更改控制?

11.2什么情况需要客户批准?

11.3更改控制流程

11.4更改控制看板

11.5更改控制记录

11.6更改控制验证

11.7各种实用表格,看板实例。

12.生产及物流管理

13.外部物流


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